Im Herstellungsprozess von Relais, einer elektronischen Präzisionssteuerungskomponente, sind Kupferteile das Schlüsselmaterial der Kernkomponenten, und ihre Verarbeitungsqualität steht in direktem Zusammenhang mit der Gesamtleistung und Lebensdauer der Relais. Obwohl die Oberfläche der bearbeiteten Kupferteile sorgfältig poliert und geschliffen wurde, können dennoch winzige Grate oder Bearbeitungsspuren zurückbleiben. Bei diesen scheinbar unbedeutenden Mängeln handelt es sich tatsächlich um winzige Fallen, die in der Welt der Präzisionsmaschinen versteckt sind und nicht nur das Aussehen der Teile beeinträchtigen, sondern auch eine potenzielle Gefahr für die Montagegenauigkeit und elektrische Leistung darstellen. Daher ist das Entgraten ein unverzichtbarer Bestandteil der Präzisionsbearbeitung von Kupferteilen und seine Bedeutung liegt auf der Hand.
Im Bereich der Metallbearbeitung sind Grate ein Phänomen, das sich bei der mechanischen Bearbeitung nur schwer vollständig vermeiden lässt. Dabei handelt es sich in der Regel um winzige Vorsprünge, die durch das Einreißen oder Quetschen der Materialkanten beim Schneiden, Schleifen oder Stanzen von Werkzeugen entstehen. Bei Relaisteilen können diese winzigen Grate auf Kontakten, Spulenskeletten oder anderen präzise passenden Oberflächen verteilt sein. Ihr Vorhandensein zerstört nicht nur die Oberflächenbeschaffenheit der Teile, sondern kann auch schwerwiegende Probleme wie Verklemmen, Verschleiß und sogar Kurzschlüsse während der Montage verursachen.
Aus Sicht der Montagegenauigkeit vergrößert das Vorhandensein von Graten den Passungsspalt zwischen den Teilen und verringert die Dichtheit und Stabilität der Montage. Bei elektronischen Bauteilen wie Relais, die eine hohe Passgenauigkeit erfordern, kann jeder geringfügige Montagefehler zu Leistungseinbußen oder sogar zum Ausfall führen. Beispielsweise können Grate an Kontakten zu schlechtem Kontakt führen, den Kontaktwiderstand erhöhen und somit die Schaltgeschwindigkeit und Zuverlässigkeit des Relais beeinträchtigen.
Aus Sicht der elektrischen Leistung können Grate auch eine potenzielle Quelle für elektrische Ausfälle darstellen. Unter Hochspannungs- oder Hochfrequenzbedingungen können Grate Teilentladungen oder Lichtbögen verursachen, die Isoliermaterialien im Inneren des Relais beschädigen und sogar schwerwiegende Folgen wie Kurzschlüsse oder Brände verursachen. Darüber hinaus können Grate auch Staub und Feuchtigkeit aus der Luft absorbieren, was das Risiko von Korrosion und Stromausfällen weiter erhöht.
Angesichts der schwerwiegenden Auswirkungen von Graten auf die Montagegenauigkeit und elektrische Leistung von Relaisteilen ist das Entgraten zu einem unverzichtbaren Bestandteil der Kupferpräzisionsbearbeitung geworden. Es gibt viele Methoden zum Entgraten, darunter physikalische und chemische Methoden.
Beim physikalischen Entgraten werden hauptsächlich physikalische Effekte wie mechanische Kraft, Wärmeenergie oder Ultraschall genutzt, um Grate auf der Oberfläche von Teilen zu entfernen. Zu den gängigen physikalischen Entgratungsmethoden gehören:
Schleifentgraten: Schleifen der Oberfläche von Teilen mit Schleifwerkzeugen wie Schleifscheiben und -bändern, um Grate durch Schleifkraft zu entfernen. Diese Methode eignet sich zum Entfernen größerer oder härterer Grate, es ist jedoch notwendig, die Schleifmenge zu kontrollieren, um einen übermäßigen Materialabtrag zu vermeiden.
Entgraten durch Sandstrahlen: Verwenden Sie einen Hochdruckluftstrom, um Schleifmittel wie Sandpartikel auf die Oberfläche von Teilen zu sprühen, um Grate durch Schlagen und Schleifen zu entfernen. Das Entgraten durch Sandstrahlen ist effizient und hat ein breites Anwendungsspektrum. Es ist jedoch notwendig, den Sandstrahldruck und -winkel zu kontrollieren, um eine Beschädigung der Oberfläche der Teile zu vermeiden.
Ultraschall-Entgratung: Nutzen Sie den Kavitationseffekt und die Wirkung von Ultraschallwellen in Flüssigkeiten, um Grate auf der Oberfläche von Teilen zu entfernen. Diese Methode bietet die Vorteile hoher Effizienz, Umweltschutz und Zerstörungsfreiheit und eignet sich besonders zum Entfernen kleiner oder schwer zugänglicher Grate.
Beim chemischen Entgraten wird chemische Korrosion genutzt, um Grate auf der Oberfläche von Teilen zu entfernen. Diese Methode eignet sich in der Regel zum Entfernen kleinster Grate oder Oxidschichten auf Metalloberflächen. Da chemische Korrosion jedoch eine gewisse Selektivität aufweist und schwer genau zu kontrollieren ist, ist es in praktischen Anwendungen erforderlich, das Korrosionsmittel sorgfältig auszuwählen und die Korrosionszeit zu kontrollieren, um übermäßige Korrosion oder Schäden an der Teilematrix zu vermeiden.
Unabhängig von der verwendeten Entgratungsmethode ist eine Feinarbeit erforderlich, um den Entgratungseffekt und die Teilequalität sicherzustellen. Während des Vorgangs sollten die Parameter des Entgratungsprozesses wie Schleifmenge, Sandstrahldruck, Ultraschallfrequenz und Korrosionszeit streng kontrolliert werden, um unnötige Schäden an der Teileoberfläche zu vermeiden. Gleichzeitig müssen die entgrateten Teile streng geprüft und getestet werden, um sicherzustellen, dass ihre Oberflächenbeschaffenheit, Ebenheit, Montagegenauigkeit und elektrische Leistung den Designanforderungen entsprechen.
Das Entgraten ist ein wichtiges Glied in der Präzisionsbearbeitung von Kupferteilen, Relaisteilen , und seine Bedeutung kann nicht ignoriert werden. Durch die Anwendung geeigneter Entgratungsmethoden und Feinbearbeitungen kann die Beschaffenheit und Ebenheit der Teileoberfläche sichergestellt werden und so eine solide Grundlage für die anschließende Montage und den elektrischen Anschluss gelegt werden. Gleichzeitig ist das Entgraten auch eines der wichtigen Mittel zur Verbesserung der Montagegenauigkeit und elektrischen Leistung von Relaisteilen, was für die Gewährleistung der Stabilität und Zuverlässigkeit der Gesamtleistung des Relais von großer Bedeutung ist.
