Was sind die grundlegenden Abweichungen von nicht standardmäßigen Präzisionsmutter-Verbindungselementen?

Die Grundabweichung des Nicht standardmäßige Präzisionsmutter bezieht sich auf die obere oder untere Abweichung der Toleranzzone relativ zur Nulllinienposition, wobei sich im Allgemeinen die Abweichung nahe der Nulllinie bezieht.

Je nach tatsächlichem Bedarf schreibt die nationale Norm 28 verschiedene Grundabweichungen für Löcher bzw. Wellen vor (wie in der Abbildung dargestellt). Die grundlegenden Abweichungswerte von Schaft und Loch sind in der beigefügten Tabelle aufgeführt.

Aus der Abbildung ist ersichtlich, dass:

Grundlegende Abweichungen werden in lateinischen Buchstaben dargestellt, mit Großbuchstaben für Löcher und Kleinbuchstaben für Wellen.

Die Grundabweichung der Achse beträgt von a-h bis zur oberen Abweichung, von j-zc bis zur unteren Abweichung, und die obere und untere Abweichung von js sind bzw. -.

Die Grundabweichung des Lochs beträgt von A-H zur unteren Abweichung und von J-ZC zur oberen Abweichung. Die oberen und unteren Abweichungen von JS betragen bzw. -.

Eine weitere Abweichung des Schafts und des Lochs kann gemäß der folgenden algebraischen Formel entsprechend der Grundabweichung und der Standardtoleranz des Schafts und des Lochs berechnet werden.
Nicht standardmäßiger Präzisionsschaft

Die obere Abweichung (oder untere Abweichung) der Achse: es=ei IT oder ei=es-IT;

Eine andere Abweichung (oder geringere Abweichung) des Lochs: ES=EI IT oder EI=ES-IT.

Wenn Sie nur die Zeichnungen betrachten, müssen die oben genannten Punkte berücksichtigt werden

Die zulässige Abweichung des tatsächlichen Parameterwerts. Zu den Parametern zählen nicht nur geometrische Parameter bei der Bearbeitung, sondern auch Parameter aus Physik, Chemie, Elektrizität und anderen Disziplinen. Daher ist Toleranz ein weit verbreitetes Konzept. Bei der mechanischen Fertigung besteht der Zweck der Toleranzformulierung darin, die geometrischen Parameter des Produkts so zu bestimmen, dass die Variation innerhalb eines bestimmten Bereichs liegt, um den Anforderungen des Austauschs oder der Koordination gerecht zu werden.

Zu den Toleranzen geometrischer Parameter gehören Maßtoleranzen, Formtoleranzen und Positionstoleranzen. ①Maßtoleranz. Bezieht sich auf die Variation der zulässigen Größe, die dem Absolutwert der algebraischen Differenz zwischen der maximalen Grenzgröße und der minimalen Grenzgröße entspricht. ②Formtoleranz. Bezieht sich auf die Gesamtmenge an Variationen, die die Form eines einzelnen tatsächlichen Elements zulässt, einschließlich der sechs Elemente Geradheit, Ebenheit, Rundheit, Zylindrizität, Linienprofil und Oberflächenprofil. ③Positionstoleranz. Bezieht sich auf den gesamten Änderungsbetrag, der durch die Position des zugehörigen tatsächlichen Elements zum Bezugspunkt zulässig ist und die gegenseitige Positionsbeziehung zwischen zwei oder mehr Punkten, Linien und Oberflächen eines Teils begrenzt, einschließlich Parallelität, Rechtwinkligkeit, Neigung und Koaxialität. , Symmetrie, Position, Rundlauf und Vollschlag 8 Elemente. Die Toleranz drückt die Anforderungen an die Fertigungsgenauigkeit des Teils aus und spiegelt seine Verarbeitungsschwierigkeit wider.

Die Toleranzklassen sind in 20 Klassen unterteilt: IT01, IT0, IT1, …, IT18. Die Noten nehmen wiederum ab und die Toleranzwerte steigen wiederum. IT steht für Internationale Toleranz. Das Grundprinzip der Auswahl der Toleranzklasse oder des Toleranzwerts lautet: Der umfassende wirtschaftliche Effekt der Herstellungskosten und des Nutzungswerts von Maschinenteilen sollte der beste sein. Im Allgemeinen wird IT5~IT13 für übereinstimmende Abmessungen, IT2~IT5 für spezielle Präzisionsteile und IT12 für nicht übereinstimmende Abmessungen verwendet. ~IT18, IT8~IT14 für Rohstoffe.